احیای سنگ آهن برای تولید آهن اسفنجی، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال سنگ غیر کک شو (Coal Based) انجام می گیرد. در احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز طبیعی در رفورمر به گاز احیایی تبدیل می ...
کوره تونلی یا Tunnel Kiln، قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب میگردد. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود
آهن اسفنجی محصول عملیات احیای مستقیم سنگ آهن و کالای جایگزین قراضه. برای ذوب در کوره های قوس و کوره های القایی است. به دو روش پایه گذاری و پایه زغالی تولید می شود. فرآیند تولید فولاد از سنگ آهن ...
آهن اسفنجی با نام «آهن احیای مستقیم» (DRI) نیز شناخته می شود. در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می شود و این میزان رو به افزایش است. شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی (گندله ...
آهن اسفنجی یک محصول فلزی است که از طریق احیای مستقیم سنگ آهن در حالت جامد تولید می شود. ... پس از ذوب و احیا در فولادسازی، آهن اسفنجی در فرایند ریخته گری به شکل دلخواه درخواهد آمد. ... کوره تونلی ...
فن آوری تولید آهن در کوره تونلی به روش احیای مستقیم، امکان احداث واحدهای کوچک تولید آهن با سرمایه گذاری پایین را ایجاد می کند. در پژوهش حاضر تلاش بر این بوده که با توسعه یک مدل ریاضی برای انتقال گرما و واکنش احیای اکسید ...
سپس پودر تولید شده از داخل کوره ی آنیل با اتمسفر کنترل شده (اتمسفر آمونیایی) عبور داده می شود (۱۵) که در آن پودر تا دمای ۸۰۰-۱۰۰۰ درجه ی سانتی گراد حرارت داده می شود و در طی این فرایند کربن و ...
بریکت سرد آهن اسفنجی که به روش کوره تونلی تولید می شود، درجه فلزینگی بالایی (معمولاً بالای 92%) دارد. این محصول از نظر شیمیایی غیرفعال است که موجب می شود خواص فلزی آن، در طول زمان افت بسیار کمی ...
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
امروزه روش کوره تونلی به عنوان یک روش موفق تولید آهن اسفنجی در مقیاس کوچک شناخته می شود. از سوی دیگر انعطاف پذیری بالای این روش نسبت به خوراک ورودی، عدم نیاز به فرآیند گندله سازی و همچنین غیر ...
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
دمای کوره در این مرحله بین 1100 تا 1200 درجه سانتی‌گراد است. 4. کاهش: با حرکت با در کوره واکنش‌های شیمیایی انجام میشود که باعث احیای اکسید آهن (Fe2O3) موجود در سنگ آهن و تبدیل آن به فلز آهن میشود.
طرح تولید آهن اسفنجی. آهن احیای مستقیم (dri)، که همچنین به نام آهن اسفنجی نیز شناخته میشود، از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت کلوخه‌ها، گلوله‌ها یا خاکروبه‌ها) به آهن توسط گاز کاهنده یا کربن عنصری تولیدشده از گاز ...
آهن اسفنجی خروجی از کوره احیا را روش های مختلفی از جمله آهن اسفنجی سرد، بریکت داغ (HBI)، انتقال آهن اسفنجی داغ (HDRI) با روش مستقیم شارژ به درون کوره های قوس الکتریکی (Hotlink)، انتقال آهن اسفنجی داغ با ...
جدول شماره ۱: دسته بندی روش های مختلف بر اساس تامین ماده اولیه . با وجود آنکه گاها برخی افراد و شرکت ها ادعا می کنند در روش تولید پیشنهادی آنها، امکان استفاده از سنگ آهن با عیارهای پایین مثلا ۶۰% وجود دارد، باید به این ...
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
شکل ۳ روند احیا اکسید آهن ملاحظه میشود فرآیند کلی احیای مستقیم سنگ آهن از هماتیت آغاز و پس از دو مرحله به آهن خالص ختم میشود. گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس الکتریکی (EAF) منتقل و پس از حذف ...
در مرحله خردایش که اولین گام است، سنگ آهن در سنگ شکن خرد شده و به قطعاتی با اندازه کمتر از ۲۰-۲۵ سانتی‌متر تبدیل میشود. ابعاد قطعات ورودی به سنگ شکن، در محدوده ۲۰ تا ۱۰۰ سانتی‌متر است.
روش Midrex. پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای سنگ آهن (گندله) و تولید آهن اسفنجی به روش گازی است. دراین روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور میانگین متان (CH 4) درنظر گرفته میشود ...
فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...
فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی و sl/rn از جمله متد‌هایی هستند که در آن از احیاکننده زغال سنگ در فرایند تولید استفاده میشود.
مراحل آبگیری. همانطور که پیشتر ذکر کردیم اکثر مراحل عملیات ذکر شده به صورت تر انجام می گیرد و سنگ آهن پرعیار شده ی حاصل نیز حاوی آب می باشد و باید مرحله آبگیری و خشک کردن را بگذراند که در این ...
گندله ازجمله مواد اولیه مورداستفاده در تولید مقاطع فولادی است که با استفاده از پودر به‌دست‌آمده در طی فرایند استخراج و یا سنگ‌آهن خردشده، ساخته میشود. سنگ‌آهن پس از خرد شدن، به‌صورت ...
این روش نخستین بار در سوئد اجرا شد روش تولید پودر آهن با کوره های تونلی یک روش کاملاً شیمیایی است که بر پایه احیاء آهن از سنگ آهن به کمک مخلوط زغال ... فرایند آنیل در کوره آنیل با دمای حدودی ۸۰۰ ...
فرآیند. در فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، پس از خردایش و غربال‌گری، مواد، به نسبت مشخص وارد میکسر و سیلوهای نگهداری خواهند شد. پس از آن مواد به سیستم شارژ خودکار انتقال داده شده و ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
در این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغال‌سنگ برای احیای آهن استفاده میشود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتی‌گراد انجام میشود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
پس از این فرآیند گازهای استفاده شده به کوره احیا وارد شده و ضمن ترکیب با اکسیژن آهن مذاب، موجب احیای سنگ آهن می شوند. محصول به دست آمده در نتیجه این فرآیند، آهن دی آر آی یا Sponge Iron می باشد.
عمدتاً در کوره های دوار از کانه زیر ۲۰ میلی متر برای تولید آهن اسفنجی استفاده می گردد. حدود ۲۵-۲۰٪ نرمه در حین فرایند خردایش مواد ایجاد می گردد. این نرمه ها سرند شده و دانه بندی ۱ – ۵ میلی متر آن ...
در کوره تونلی سه مرحله پیش‌گرمایش، احیا و خنک شدن وجود دارد. ... یکی از روشهای قدیمی فرایند احیا، روش sl/rn است که در آن در کوره دوار، سنگ آهن، ذغال کک نشو، مقداری آهک، دولومیت و زغال سنگ برای ...
فرایند تولید آهن اسفنجی کوره های دوار پروسه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس دانلود رایگان ...
فرآیند احیای مستقیم سنگ آهن چند روش برای کاهش مستقیم سنگ آهن وجود دارد: فرآیند تولید با کوره بر پایه گاز – 75/8 درصد تولید آهن اسفنجی را شامل میشود.
ate1700l (افقی) آترا : کوره تیوبی الکتریکی با فرمت عمودی ایستادهعملکرد زغال حرارتی در فرآیند احیا مستقیم سنگ آهن در کوره تونلی با ابهامات فراوانی مواجه است.فرآیند پخت آجر (قسمت اول) هدف.
در روش کوره تونلی، سنگ آهن به صورت خرد شده وارد کوره میشود و با قرارگیری در کنار زغال سنگ و مواجهه با حرارتی که از سوختن گاز طبیعی با اکسیژن حاصل میگردد، احیا میشود. در مقابل روش SL/RN وجود ...
در پژوهش حاضر تلاش بر این بوده که با توسعه یک مدل ریاضی برای انتقال گرما و واکنش احیای اکسید آهن، چگونگی پیشرفت واکنش در فرایند تولید آهن اسفنجی در کوره تونلی به منظور یافتن راهکارهای مفید ...
فرآیند احیاء مستقیم داخل کوره انجام می‌گیرد تا کنستانتره آهن به آهن اسفنجی تبدیل شود. سپس بوته‌ها از کوره خارج شده و مواد احیا شده نیز از بوته‌ها تخلیه می‌شوند.
در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد. در این روش سنگ‌معدن آهن پس آسیاشدن به صورت گندله (Pellets) درآمده و وارد رآکتور می ...
